Новости:

Гибкие производственные системы и промышленные роботы

Гибкие производственные системы (ГПС) это системы технического (производственного) оборудования, способные функционировать в автоматическом режиме и обладающие свойством быстрой переналадки при смене объектов производства.

Исторически ГПС появились в 80-е годы в ответ на ряд противоречий и проблем в производстве изделий широкого потребления:

• Противоречие между массовым и единичным характером производства, а именно, при больших объемах выпуска изделий требуется их значительное разнообразие в т. ч. единичные экземпляры по заказу потребителя (заказные микросхемы, автомобили разных модификаций, бытовая и военная техника со специальными свойствами, одежда разных фасонов и т.п. и т.д.). Разнообразие изделий непрерывно растет, потребность в большом количестве абсолютно одинаковых изделий падает.
• Противоречие между производительностью машин и производительностью
  труда. Например, при модернизации оборудования, его проектная производительность увеличивается в 3 раза, а производительность труда только в 1.5 раза. Это связано с потерями при организации труда и подготовке производства. Хорошо известно, что, как правило, наладка, например станка, на изготовление детали занимает много больше времени, чем собственно обработка детали. Подготовка производства, например, автомобиля, длится годами.
• Противоречие между стоимостью фондов (вложений в оборудование) и отдачей от этих фондов. Это связано с относительно низкой производительностью труда и недоиспользованием возможностей оборудования. Например, дорогой универсальный промышленный робот (ПР) применяется на какой-нибудь относительно простой операции, возможности ПР, при этом, используются на 10%. Другой пример: на станке, предназначенном для обработки изделий размером до 200 мм., обрабатываются изделия, большинство которых имеет размер до 100 мм.
• Проблема ручного труда на операциях загрузки- разгрузки оборудования. Эти вспомогательные операции по трудоемкости и продолжительности часто превышают основные операции обработки изделия.
• Проблема брака, который констатируют, а не предупреждают из-за отсутствия эффективного активного контроля в процессе изготовления изделия.
• Проблема заделов (незавершенки), связанная со стремлением технологов увеличивать партионность с целью экономии на подготовке производства.
• Проблема дробления процесса обработки изделия на отдельные операции, выполняемые на разном оборудовании. В результате, изделие больше пролеживает между операциями, чем обрабатывается. Типичной является ситуация когда изделие находится в обработке ~ 1% времени от всего цикла изготовления.
• Проблема многократного проектирования изделия и технологического процесса (НИИ ? отраслевое КБ ? заводское КБ ?цеховые технологи). Читать продолжение>>>